Modeling the Process of Heat Treatment of Liquid Products in a Plate Heat Exchanger Using an Integrated Energy-Substituting Installation

Full Text

Введение

В современных условиях агропромышленного производства все более остро становится вопрос снижения затрат дорогостоящих энергоносителей в технологиях переработки сельскохозяйственной продукции, в частности молока. Затраты электроэнергии для осуществления тепловых процессов существенно повышают себестоимость готовой, в частности молочной, продукции, что снижает ее конкурентоспособность и ведет к наполнению рынка дешевой ненатуральной продукцией. Снижения затрат можно добиться как технологическими, так и техническими способами, например, разработкой и применением установок, использующих солнечную энергию. В этом случае расход традиционной электрической энергии существенно снижается. Однако в производственных условиях возникает задача определения требуемых параметров энергозамещающей установки с реальными производственными условиями предприятия.

Ранее проведенные исследования позволили сделать вывод о целесообразности использования комплексной энергозамещающей установки (КЭУ) на основе гелиоколлекторов для снижения энергетических затрат при реализации тепловых процессов в технологиях производства молочных продуктов [1–4]. Определена возможность успешного использования КЭУ для таких тепловых процессов, как пастеризация, нагрев, тепловая выдержка при производстве кисломолочной группы продуктов (кефир, творог, сметана и т. п.) [5–8; 10].

Для организации практического применения КЭУ в условиях производства возникла необходимость определения соотношения температуры теплоносителя t_т и его расхода Р_т, а также необходимой суммарной площади гелиоколлекторов F_k для реализации конкретных тепловых процессов с помощью пластинчатой теплообменной установки [9]. В лаборатории кафедры технологии и оборудования производства и переработки продукции животноводства Академии биоресурсов и природопользования ФГАОУ ВО «КФУ им. В. И. Вернадского» был проведен ряд экспериментов по определению параметров предложенной установки. Часть полученных результатов опубликована в открытой печати [10], в данной публикации приведены результаты исследований зависимости динамики нагрева жидкого продукта с помощью комплексной энергозамещающей установки от основных параметров теплообменной установки: расхода теплоносителя Р_т и площади контакта с поверхностью нагрева F_р¹.

Цель исследования – получить аналитическую, а также построить графоаналитическую модель процесса тепловой обработки жидкого продукта с использованием гелиосистемы, разработать методику определения необходимой площади гелиоколлекторов для нагрева заданного количества продукта в единицу времени до заданной температуры².

Обзор литературы

Изучением тепловых процессов на протяжении многих лет занимаются ученые всего мира [4–6]. Основы теплообмена и прикладные задачи по тепловой обработке сельскохозяйственного сырья отражены в работах ряда исследователей [11; 12]. Вопросами оптимизации энергетических затрат в технологиях переработки сельскохозяйственной продукции занимались ученые как в нашей стране, так и за рубежом. Решение поставленной задачи предлагается в следующих основных направлениях: оптимизация технологии с целью сведения к минимуму повторности тепловой обработки [13–15]; совершенствование конструкции оборудования [16–18]; внедрение технических средств на основе использования возобновляемых источников энергии³ [19; 20]; комплексное использование традиционных и возобновляемых источников энергии⁴[21; 22]. Предлагаемые решения технологических приемов оптимизации энергозатрат способствуют частичному решению проблемы, однако существенно повлиять на снижение затрат дорогих традиционных энергоносителей не могут [23–25]. Совершенствование конструкции оборудования при прочих положительных эффектах (повышение производительности, снижение затрат труда) также не оказывает значительного влияния на решение указанной задачи [26–28].

Обзор литературных источников демонстрирует большой интерес исследователей к использованию возобновляемых источников энергии в технологических процессах, в частности аграрном производстве⁵ [29; 30].

Природно-климатические условия Крыма и юга России в значительной степени благоприятствуют развитию солнечной энергетики, поэтому ряд исследований посвящен этому вопросу применительно к Крымскому региону [31–33]. Зарубежный опыт в указанной области отражен в публикациях ученых Дании, Германии, Италии и других стран [34–37].

Совершенствованию оборудования для использования солнечной энергии и повышению коэффициента их полезного действия уделяется большое внимание в последние годы. Материал изготовления и конструктивные особенности солнечных батарей за последние пять лет претерпели серьезные изменения и позволяют ставить вопрос о широком их применении в технологических процессах агропромышленного производства⁶ [38]. Комплексное использование как традиционных, так и возобновляемых источников энергии рассмотрено в ряде работ⁷.

Проведенный обзор литературы по предлагаемой теме научных исследований дает возможность сделать заключение об экономической целесообразности применения в технологиях переработки молока нетрадиционных источников энергии, в данном случае энергии Солнца, для сокращения затрат электрической энергии на нагрев молока [5; 12]. Большую часть затрат энергии в тепловых процессах переработки молока занимает пастеризация и нагрев (в том числе предварительный) на различных технологических этапах переработки⁸ [13–16]. Разница температур при нагреве продукта до необходимого значения обычно составляет 65…70 °С. Учитывая, что на нагрев одной тонны молока всего на один градус требуется около 1,1 кВт электроэнергии, для предприятия производственной мощностью в несколько десятков тонн несложно определить суммарные энергетические затраты, которые в конечном счете закладываются в себестоимость готового продукта⁹ [17–19].

Ранее проведенные исследования показывают, что основной причиной больших энергозатрат в технологиях переработки молока и производства молочных продуктов является температурный режим и объем теплоносителя (воды) [3]. Предварительный нагрев теплоносителя при помощи геллиоустройства и подача к тепловому аппарату, который установлен в технологической линии, дают возможность снизить расход электрической энергии различных традиционных энергоносителей и позволяют сделать производство по переработке молока менее энергозатратным [2; 8].

Выполненные на кафедре технологии и оборудования производства и переработки продукции животноводства Академии биоресурсов и природопользования ФГАОУ ВО «КФУ им. В. И. Вернадского» лабораторные и производственные эксперименты по применению КЭУ в южных регионах страны для подогрева теплоносителя показали [1; 3], что КЭУ позволит снизить указанный выше интервал: при неблагоприятных погодных условиях – до 45–50 °С; при благоприятных погодных условиях (ясная солнечная погода) – до 25–30 °С [8–10].

Наиболее перспективный вариант применения энергии Солнца для обеспечения теплом технологических линий средней производительности – это система, состоящая из комбинации солнечных коллекторов, теплового котла, бака-аккумулятора [8; 14].

Основными конструктивными элементами предложенной КЭУ являются трубчатый гелиоприемник (гелиоколлектор) и бак-аккумулятор, установленные на несущей раме. Также установка имеет систему водоснабжения с теплоизоляцией и термоизмерительный комплекс. Экспериментальная КЭУ работает следующим образом. Циркуляция теплоносителя осуществляется за счет изменения его плотности по мере нагревания солнечными лучами. Нагретый теплоноситель, поступая в верхнюю часть бака-аккумулятора, вытесняет из нижней части прохладный теплоноситель. Вытесненный теплоноситель при этом перетекает по нижней части циркуляционного трубопровода в нижнюю часть гелиоколлектора, заполняя пространство. Забор нагретого теплоносителя (воды) из бака-аккумулятора осуществляется из верхней части.

Практическое применение КЭУ в условиях производства затрудняет неопределенность соотношения температуры теплоносителя t_т и его расхода Р_т, а также необходимой суммарной площади гелиоколлекторов F_k для реализации конкретных тепловых процессов с помощью пластинчатой теплообменной установки. Данное соотношение по сути определяет конструктивно-режимные параметры установки для конкретных тепловых режимов, без которых нет возможности дать полноценные рекомендации производству. Обзор и анализ исследований, проведенных ранее учеными в вопросах использования теплоносителя, нагретого с помощью гелиоустановок, показал, что методика такого расчета на сегодняшний день отсутствует.

Материалы и методы

Как указано выше, на кафедре технологии и оборудования производства и переработки продукции животноводства Академии биоресурсов и природопользования ФГАОУ ВО «КФУ им. В. И. Вернадского» в результате проведенных многолетних исследований накоплен большой научный и производственный опыт использования КЭУ в технологиях переработки молока, послуживший основой для планирования и проведения описанных ниже экспериментов.

Определение зависимости температуры нагрева жидкости t_т в пластинчатом теплообменнике от расхода теплоносителя Р_т

Для замера температуры нагреваемой воды в пастеризационной установке использовались тарированные термопары ТХА типа К измерительного восьмиканального блока «Тэра Д-ИТ-8ТП-Э3а-РSТ-2U», собранного по схеме, приведенной на рисунке 1.

 

 

 

Рис. 1. Обобщенная функциональная схема подключения измерительного восьмиканального
блока «Тэра Д-ИТ-8ТП-Э3а-РSТ-2U»

Fig. 1. Generalized functional diagram of the connection of the measuring eight-channel unit Tera
D-IT-8TP-E3a-RST-2U

 

Погрешность температурного показателя по паспорту у прибора «Тэра» на термопаре +(–)0,03 ^оС.

Значения с измерительного прибора «Тэра Д-ИТ-8ТП-Э3а-РSТ-2U» записывались в программе Technolog Soft.

На пластинчатый пастеризатор были установлены теплоизолированные термодатчики (рис. 2).

 

 

 

Рис. 2. Пастеризатор с установленными термопарами

Fig. 2. Pasteurizer with installed thermocouples

 

 

Для изменения расхода регулировалась подача молока в секции пастеризатора при помощи регулировочного вентиля, изменяя угол поворота. После чего на выходе замерялся расход молока.

Расход молока вычисляли следующим образом: каждый раз после того, как регулировочный вентиль устанавливался на 20°, 40°, 60°, 80° поворота, и пастеризационная установка выводилась на рабочий режим, секундомером замерялось время заполнения емкости (бидон 25 л), затем емкость взвешивалась и рассчитывался объем молока (V, л). После чего для каждого угла поворота рассчитывался расход Р_т, л/мин:

 $P_{Т}=\frac{V}{T},$ 

где V – объем молока, л; Т – время, в течение которого заполнилась емкость, мин.

Определение зависимости температуры нагрева жидкости t от площади теплообменных пластин F_р

В данном эксперименте площадь нагрева изменялась количеством установленных пластин: с рабочей установки демонтировалась часть пластин в секции пастеризации, при этом общее их количество в экспериментах составило 6, 9, 13 (рис. 3). В процессе каждого опыта пастеризационная установка выводилась на рабочий режим с заданным количеством включенных электрических нагревателей (во всех опытах число работающих нагревателей было одинаковым).

 

 

 

Рис. 3. Пастеризатор с комплектом теплообменных пластин при проведении эксперимента

Fig. 3. Pasteurizer with a set of heat transfer plates during the experiment

 

 

В этом режиме установка работала фиксированное время, а затем измерялась температура пастеризуемого молока.

Результаты исследования

Согласно данным, полученным в результате первого эксперимента, построен график (рис. 4). Из графика видно, что увеличение расхода продукта ведет к снижению нагрева молока при прочих равных условиях, что вполне объяснимо законами термодинамики.

 

 

Рис. 4. График зависимости температуры нагрева t от расхода P_т

Fig. 4. Graph of the dependence of heating temperature t on the flow P_т

 

Динамика изменения более явно наблюдается в диапазоне значений от 21,5 до 24,5 л/мин, в дальнейшем динамика снижения замедляется. Требуемая температура пастеризации (82 °C) достигается при расходе молока 23,8 л/мин. Данный расход можно считать оптимальным для пастеризации молока при фиксированной площади теплообмена установки 2,23 м² (вариант включения всех пластин секции). Указанная температура соответствует оптимальной температуре пастеризации, например, при производстве функциональных кисломолочных продуктов.

Снижение расхода до отметки менее 21,5 л/мин незначительно влияет на динамику изменения температуры нагрева; аналогичная зависимость наблюдается и в области значений расхода более 25 л/мин. Учитывая нерациональность работы установки с низкой производительностью и сложностью нагрева до заданной температуры при очень высокой производительности процесса, приходим к ограничению диапазона значений расхода продукта. Таким образом, можно сделать вывод о целесообразности работы пластинчатой установки данного типоразмера (F_р = 2,23 м²) в диапазоне значений расхода продукта 21,5–24,5 л/мин. Полученная зависимость также даст возможность в дальнейшем обосновать методику определения параметров теплообменной установки.

Согласно данным, полученным в ходе второго эксперимента, построен график (рис. 5).

 

 

 

Рис. 5. График зависимости температуры пастеризации от площади теплообменных пластин

Fig. 5. Graph of pasteurization temperature dependence on heat-exchange plate area

 

 

Основная задача теплообменной установки – нагрев жидкости до заданной по технологии температуры за короткий период с минимальными энергетическими затратами. Априорные данные, а также проведенный эксперимент показывают зависимость температуры жидкости от указанных параметров – расхода и площади нагрева.

Для решения поставленной задачи полученные зависимости были совмещены на одном графике, на оси ординат которого расположены значения температуры нагрева.

Воспользуемся полученными совмещенными графиками для решения задачи, поставленной в начале, – определения конструктивно-режимных параметров теплообменника с использованием КЭУ.

Для этого проводим на совмещенном графике линию, параллельную оси абсцисс, через точку, соответствующую температуре обработки продукта (согласно государственному стандарту или техническим условиям), до пересечения с графиками (рис. 6). Получим две точки пересечения. Опустив из точки пересечения вертикаль на ось абсцисс, найдем значения параметра расхода Р_т и площади поверхности нагрева F_р, соответствующие заданной температуре.

 

 

 

Рис. 6. Совмещенные графические зависимости температуры нагрева продукта от расхода
продукта Р_т и площади поверхности теплообмена F_р

Fig. 6. Combined graphical dependencies of the product heating temperature on the flow rate of the
product P_т and the surface area of heat transfer F_р

 

 

Например, для обеспечения температуры обработки продукта 80 °C расход должен составлять 24,9 л/мин, площадь контакта теплообмена 2,12 м². Таким образом, определены основные параметры работы теплообменной установки, методика позволяет определить указанные режимно-конструктивные параметры для любой температурной точки в диапазоне тепловых воздействий на молоко (нагрев, заквашивание, пастеризация).

При использовании в системе работы пластинчатого теплообменника комплексной энергозамещающей установки на основе гелиоколлекторов в методике определения конструктивно-режимных параметров возникает необходимость определения их суммарной площади. Для этого определим суммарную тепловую мощность, создаваемую гелиосистемой.

Мощность тепловой энергии, которая генерируется поверхностью солнечного коллектора и отводится путем естественной конвекции, определяется по формуле:

$Q_k=F_R\left(a\cdot \tau \right)\cdot {\nu }_{ОТ}\times F_k\left[1-\frac{U\cdot \left(T_{ВХ}-T_{0 }\right)}{\left(a\cdot \tau \right)\cdot F_k}\right]\cdot n_k,$      (1)

где F_k – площадь поглощающей поверхности гелиоколлектора; a · τ – поглощающая способность гелиоколлектора (приведенная величина); F_R – коэффициент отвода теплоты; v_от – относительная скорость (продукта и теплоносителя) в пластинчатом теплообменнике;

v_от = [V_П] + V_Т; v_Т – скорость движения теплоносителя; v_П – скорость продукта в секции теплообменника; Т₀ и Т_вх – температуры окружающей среды и теплоносителя на входе в коллектор; U – коэффициент тепловых потерь коллектора (приведенная величина), Вт/(м²·К); n_k – количество секций коллекторов в комплексной энергозамещающей установке.

Учитывая, что не вся энергия, отводимая от коллекторов КЭУ, будет передана продукту, необходимо найти зависимость для количества теплоты, получаемой продуктом в секции пластинчатого теплообменника. Величина производительности работы секции зависит от кинематической вязкости молока и от его температуры. Для лучшего восприятия аналитической модели введем следующие обозначения:

$U\cdot \left(T_{ВХ}-T_0\right)=A_{p1}$ ; $\left(a·\tau \right)·F_k=B_{p1}.$ 

Учитывая это:

$Q_k=F_R\cdot B_{p1}\cdot {\nu }_{ОТ}\cdot \left[1-\frac{A_{p1}}{B_{p1}}\right].$

После раскрытия скобок:

$Q_k=F_R\cdot B_{p1}\cdot {\nu }_{ОТ}-F_R\cdot A_{p1}\cdot V_{ОТ}$ .    (2)

В полученном выражении общий множитель вынесем за скобки:

 $Q_k={\nu }_{ОТ}\cdot F_R\cdot \left(B_{p1}-A_{p1}\right).$         (3)

Полученная формула применима для определения величины тепловой энергии, которая передается в какой-либо из секций установки нагреваемому объекту. Из формулы видно, что количество передаваемой теплоты пропорционально коэффициенту отвода теплоты, относительной скорости перемещения теплоносителя и потребителя тепла в секции, а также разности температур окружающего воздуха и теплоносителя.

Учитывая полученное равенство, найдем выражение для определения площади гелиоколлекторов комплексной энергозамещающей установки в зависимости от основных режимно-конструктивных параметров процесса.

Для этого воспользуемся уравнением теплопередачи, которое объединяет количество теплоты, необходимое для нагрева продукта от начальной до конечной температуры, при которой осуществляется тепловой процесс (например, пастеризация), а также количество теплоты, которое способна сообщить поверхность теплопередачи с конкретными характеристиками.

 $F_p\cdot k_p\cdot \Delta t=E\cdot G\cdot c\cdot \left(t_{П}-t_{Н}\right),$  (4)

где F_p – общая площадь нагрева секции, м²; E – коэффициент регенерации, отражающий степень отбора тепла, направляемого на повторное использование; c – теплоемкость продукта, Дж/кг·К; t_п – величина температуры пастеризации, °С; t_н – начальная температура продукта, ° С.

Фактически данная формула (4) может служить для решения ряда задач относительно всех как режимных, так и конструктивных параметров нагрева в теплообменнике. Найдем частный случай определения площади контакта с поверхностью нагрева F_p:

 $F_p=\frac{E\cdot G\cdot c\cdot \left(t_{П}-t_{Н}\right)}{k_p\cdot \Delta t\cdot \tau },$           (5)

где G – масса продукта, кг; k_p – коэффициент теплопередачи; Δt – разность температур теплоносителя и продукта, °С; t – время контакта продукта с поверхностью теплообмена.

Приравняем выражения (3) и (4):

${\nu }_{ОТ}\cdot F_R\cdot \left(B_{p1}-A_{p1}\right)\cdot U_{ТР}=F_p\cdot k_p\cdot \Delta t\cdot \tau ,$  (6)

где U_тр – приведенный коэффициент тепловых потерь при транспортировке теплоносителя от гелиоустановки к теплообменнику.

Опыт работы модуля КЭУ в практических условиях цеха по переработке молока Академии биоресурсов и природопользования ФГАОУ ВО «КФУ им. В. И. Вернадского» показал высокую степень зависимости тепловых потерь от материала изготовления и состояния теплоизоляции трубопровода подачи теплоносителя.

Учитывая выражение для определения площади поверхности нагрева, полученное ранее (5), преобразуем выражение (6):

${\nu }_{ОТ}\cdot F_R\cdot \left(B_{p1}-A_{p1}\right)\cdot U_{ТР}=\frac{E\cdot G\cdot c\cdot \left(t_{\text{ï}}-t_{\text{í}}\right)}{k_p\cdot \Delta t\cdot \tau }\cdot k_p\cdot \Delta t\cdot \tau .$      (7)

Учитывая общее уравнение теплопередачи (4), преобразуем правую часть формулы (7):

${\nu }_{ОТ}\cdot F_R\cdot \left(B_{p1}-A_{p1}\right)\cdot U_{ТР}=E\cdot G\cdot c\cdot \left(t_{\text{ï}}-t_{\text{í}}\right).$

Из полученного равенства выразим В_р1:

$B_{p1}=\frac{E\cdot G\cdot c\cdot \left(t_{\text{ï}}-t_{\text{í}}\right)}{{\nu }_{ОТ}\cdot F_R\cdot U_{ТР}}+A_{p1}.$

Принимая во внимание введенное ранее обозначение $B_{p1}=\left(a·\tau \right)·F_k$  , решим уравнение относительно площади гелиоколлекторов:

$F_k=\frac{E\cdot G\cdot c\cdot \left(t_{П}-t_{Н}\right)}{{\nu }_{ОТ}\cdot F_R\cdot U_{ТР}\cdot a\cdot \tau }+\frac{A_{p1}}{a\cdot \tau }.$     (8)

Полученное выражение позволяет сделать следующие выводы:

– с повышением величины F_R снижается значение первого слагаемого уравнения (8), следовательно уменьшается величина F_k;

– с увеличением показателя поглощающей способности гелиоколлектора a · τ снижается необходимая суммарная площадь гелиоколлекторов F_k;

– уменьшение величины F_R ведет к необходимости повышения F_k.

Обсуждение и заключение

Проведенные исследования позволили получить графическую модель зависимости температуры нагрева в пластинчатой установке от расхода теплоносителя Р_т и площади поверхности теплообмена F_р в диапазоне температур тепловой обработки молока. Данные закономерности позволяют определить указанные параметры теплообменной установки для конкретного требуемого значения температуры обработки в технологии производства заданного молочного продукта. Практическая значимость указанной модели заключается в том, что появляется возможность конкретизировать значения параметров в сравнении с широким диапазоном значений, использовавшихся ранее, что в конечном итоге оптимизирует энергетические затраты на тепловую обработку.

В результате проведенных аналитических исследований получена модель для определения площади гелиоколлекторов комплексной энергозамещающей установки, работающей в системе пластинчатого теплообменника тепловой обработки молока. Полученная формула учитывает зависимость указанного параметра от температурного режима нагрева, площади поверхности нагрева в теплообменнике, массы обрабатываемого молока в единицу времени. Таким образом, полученные результаты позволяют производить расчет необходимых режимных и конструктивных параметров теплообменной установки, включающей устройство для использования солнечной энергии, минимизировать затраты электрической энергии.

Дальнейшая работа в этом направлении позволит расширить диапазон применения возобновляемых источников энергии в технологиях переработки молока, сделать процесс менее энергозатратным, а также снизить себестоимость производимой продукции.

 

¹           Реометрия пищевого сырья и продуктов: справочник / под ред. Ю. А. Мачихина. М.: Агропромиздат, 1990. 270 с.

²           Ермолаев В. А., Гриценко Д., Юрченко В. В. Анализ влияния способа подвода теплоты на процесс вакуумного обезвоживания молочных продуктов // Инновации в пищевой биотехнологии: Сборник трудов Международного симпозиума / под общ. ред. А. Ю. Просекова. Кемерово: Изд-во ФГБОУ ВО «Кемеровский государственный университет», 2018. С. 290–296; Козлова О. В., Тултабаева Т. Ч. Совершенствование технологии получения молочно-белковых концентратов, оценка состава и технологических свойств // Инновации в пищевой биотехнологии: Сборник трудов Международного симпозиума / под общ. ред. А. Ю. Просекова. Кемерово: Изд-во ФГБОУ ВО «Кемеровский государственный университет», 2018. С. 33‒44; Кригер О. В., Вэй С. Разработка поликомпонентного пробиотика на основе лактобактерий, выделенных из национальных кисломолочных продуктов // Инновации в пищевой биотехнологии: Сборник трудов Международного симпозиума / под общ. ред. А. Ю. Просекова. Кемерово: Изд-во ФГБОУ ВО «Кемеровский государственный университет», 2018. С. 44–48.

³           Тлеков У. Г., Садыгова Л. А. Развитие альтернативных источников энергии в помощь решений проблем энергетики в РК // Актуальные проблемы энергетики АПКЖ: материалы VIII международной научно-практической конференции. 2017. С. 261–264.

⁴           Васильева Г. А., Троянова Е. Н. Проблемы развития альтернативных источников энергетики России // Современное инновационное общество: динамика становления, приоритеты развития, модернизация: экономические, социальные, философские, правовые, общенаучные аспекты: материалы Международной научно-практической конференции. 2015. С. 28–31.

⁵           Gabor D., Colombo U., King A. S. Beyond the Age of Waste: A Report to the Club of Rome. 2^nd Ed. 2016. 258 p. URL: https://www.elsevier.com/books/beyond-the-age-of-waste /gabor/978-0-08-027303-7 (дата обращения: 30.03.2020).

⁶           Sabarez H. T. Thermal Drying of Foods. In: Fruit Preservation. Food Engineering Series / A. Rosenthal [et al.]. New York: Springer, 2018. Рр. 181–210. URL: https://link.springer.com/chapter/10.1007/978-1-4939-3311-2_7 (дата обращения: 30.03.2020).

⁷           Альтернативные источники энергии [Электронный ресурс]. URL: http://e-koncept.ru/2015/65324.htm (дата обращения: 30.03.2020); Нетрадиционные возобновляемые источники энергии [Электронный ресурс]. URL: http://www.bibliotekar.ru/alterEnergy/26.htm (дата обращения: 30.03.2020).

⁸           Тлеков У. Г., Садыгова Л. А. Развитие альтернативных источников энергии в помощь решений проблем энергетики в РК.

⁹           Васильева Г. А., Троянова Е. Н. Проблемы развития альтернативных источников энергетики России.

About the authors

Yuriy B. Gerber

Academy of Bioresources and Environmental Management of Vernadsky Crimean Federal University

Author for correspondence.
Email: gerber_1961@mail.ru
ORCID iD: 0000-0003-3224-6833
ResearcherId: B-6690-2019

Professor of Chair of Technology and Equipment for Production and Processing of Animal Products, D.Sc. (Engineering)

Russian Federation, Agrarnoye, Simferopol 295492

Aleksandr V. Gavrilov

Academy of Bioresources and Environmental Management of Vernadsky Crimean Federal University

Email: tehfac@mail.ru
ORCID iD: 0000-0003-3382-0307
ResearcherId: AAH-5137-2019

Associate Professor of Chair of Technology and Equipment for Production and Processing of Animal Products, Ph.D. (Engineering)

Russian Federation, Agrarnoye, Simferopol 295492

Natalya S. Kiyan

Academy of Bioresources and Environmental Management of Vernadsky Crimean Federal University

Email: natashik_1993@mail.ru
ORCID iD: 0000-0001-7043-8962
ResearcherId: AAH-5147-2019

Postgraduate of Chair of Technology and Equipment for Production and Processing of Animal Products

Russian Federation, Agrarnoye, Simferopol 295492

References

Supplementary files